今回はMAシャーシの電池落としの加工方法を解説していきます。
まず電池落とし加工の効果ですが、電池の位置が通常時よりも少し下がることによりマシン全体の重心が下がり安定性が増します。
そしてMAシャーシは未改造のままだと電池が取り外しづらく、それが解消されます。
さらには軽量化もできるとメリットばかりです。
加工前後の比較画像です。
一目瞭然！とまではいかないものの電池がしっかり落ちているのがわかります。
今回はこの状態にするための加工方法を解説していきます。
電池落としの加工方法
それでは電池落としのための加工方法を解説していきます。
加工箇所の確認
まずどこを削れば電池落としができるのかということですが下の画像の白いマスキングテープ(2mm幅)を貼った部分で電池を支えるようにすると電池落としが可能になります。
このマスキングテープを貼っている箇所の幅を狭くすることでより電池が落ちるようになります。
適切な幅は特にないと思うのですが下げすぎてシャーシから電池がはみ出すと電池が直接 地面にこすれそうな感じもしますし、電池を支える箇所の強度の心配もあったので3mm程の幅を残すように加工をしようと思います。
そしてこの箇所は縦一列全部残す必要もなく両端か中央のどちらかを残せばOKです。
加工パターン1(両端残し)
加工パターン2(中央残し)
私はどちらを残すか迷ったので一旦、縦一列まるまる残した形で加工をしてみました。
シャーシ削り
加工箇所が決まったら、削る箇所を分かりやすくするようにマジックで印をつけます。
次にその印をつけた箇所にドリルで片っ端から穴をあけていきます。
ドリル刃は1.5mを使うとあけやすいと思います。
次にニッパーで穴を繋げながら切り落とします。
当然ながらどのニッパーでも切断できますがタミヤの薄刃ニッパーだと1.5mm穴に刃がピッタリ入り相性がいいのでお勧めです。
あとはできるだけニッパーで切れるところはニッパーを使い細かいところはリューターで削る形が良いと思います。
それと具体的にどこを削ると良いのかという説明が難しく実際に電池を入れてみて想定している箇所で電池を支えているかを確認し、他の箇所で支えているようならその箇所を削りまた電池を入れて確認を繰り返していくのが良いです。
私はひたすらに 削る→電池での確認→削る を繰り返しました。
そして残す箇所については考えに考え抜いた結果両端及び真ん中の両方残すことにしました(笑)
最初は両端だけ残そうと思ったんですが両端に負担がかかって万が一損傷してしまうの防ぐため真ん中にも支えを残して負荷分散しようと思った次第です。
こうしてみたもののやっぱり真ん中の部分は必要ないかなーと思ってます。
加工前後の比較
加工前と加工後を見比べてみます。
もっと綺麗な仕上がりになると思っていたんですが想像とは全然違う汚い仕上がりになってしまいました…(笑)
途中、出っ張りを無くそうと思ってリューターかけたら逆にかけすぎて凹んでしまうところもあったりと散々な結果ですが、なんとか電池落としを目的とした役割はしてくれます。
電池周りのパーツの加工
シャーシの加工は完了しましたが、これで電池落としは完了ではなく仕上げに電池周りのパーツを取り付け最終確認をします。
電池の位置が下がってしまったために電池ホルダーの所に隙間ができてしまってます。
それとモーターカバーの箇所も同様に。
隙間を無くすために電池と接触させる箇所にブレーキスポンジを付けます。
これでもう一度接触具合を確認します。
隙間が埋まっていることが分かります。
最初は3mm厚のブレーキスポンジを付けようと思ったんですが手持ちで3mm厚のスポンジがなく、代わりにブレーキステーに付属しているブレーキスポンジの赤2mm厚を付けてみました。
2mm厚で大丈夫か心配だったんですが、この状態でしばらく走行させ、コースアウトなどの激しい衝撃受けながらも電源が止まったり、電池がずれるということもなかったので2mm厚で問題ないと思いますが、心配であれば3mm厚がいいと思います。
それと電池落とし加工の際に電池の＋－の向きが表記された部分をカットしたためこのままだと向きが分からなくなるのでマジックで＋－を書いておけば電池の向きも一目瞭然かと。
私はいつまで経っても電池の向きが覚えられないのでこうしないと電池の向きがわかりません…(笑)
最後に
電池落とし方法の説明は以上となります。
加工工程の途中は結構端折ってしまいましたがドリルで穴をあけた箇所をニッパーで切り落としてから最終形に仕上げるまでが予想以上に時間がかかりました。
削らなくてもいい所まで削った感はありますがこれだけ削っても強度的には問題ありませんので電池落とし作業をする際に参考にして頂ければ幸いです。
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